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中厚板的生產流程

中厚板軋機使用的原料有初軋板坯、連鑄板坯、鋼錠和鍛坯。初軋坯最寬達2300mm,最厚達 610mm,最重達45噸。連續鑄鋼技術的發展,不但提高了中厚板車間的成材率,降低了生產成本,而且使鋼板的質量也提高了所以中厚板軋機采用連鑄坯的比例不斷上升,有的已達100%。加上新工藝的采用,中厚板軋機從板坯到成品鋼板的成材率有的已達94.2%。如無初軋板坯和連鑄板坯,可用扁鋼錠作原料。隻在生產特殊的中厚板時才用鍛坯作原料。

中厚板的生產流程通常為配合控製軋製,采用低溫出爐的加熱製度,可節省燃料消耗。軋製工藝分三個階段:

1、成形軋製,消除板坯表麵的影響和提高寬度控製的精度,沿板坯長度方向或斜向進行1~4道軋製。把坯料軋至所要求的厚度。

2、展寬軋製,這是中厚板不同於其他種類板材軋製的重要工序。為達到軋製成品規格所要求的寬度,板坯轉90°、沿板寬方向軋製。

3、精軋,展寬軋製後再轉90°,轉回原坯料長度方向,軋製到成品板厚度。妥善製定中厚板軋製工藝能提高軋機的生產能力、鋼板的質量和成材率。要確保鋼板的平直度,除采取各種保證板形的措施外,對厚度40mm以下的鋼板每塊均需經過熱矯直,對不平直的冷鋼板進行冷矯直。為冷剪切成品板,鋼板要冷至 150以下,冷卻要均勻,冷卻速度應適宜;自從采用滾切式剪機剪切後,基本上解決了剪彎缺陷問題;調整剪刃間隙可以大大提高鋼板剪切斷麵的質量。根據鋼板質量要求,用超聲波進行不同深度的探傷,對焊管用板的四個板邊要全麵進行探傷。熱處理時除了保證板的機械性能外,還要保證板形良好。拋丸塗層法多用於生產造船和橋梁用板,拋丸去除氧化鐵皮後,再塗層防鏽,塗層後應快幹。鋼板表麵尺寸形狀的檢查主要靠人工進行,打印標記工序已實現機械化,並可由計算機控製操作。